康康课堂|爱康智造，一块高效光伏组件的诞生

 爱康智造，

一块高效光伏组件的诞生

从一片片晶硅太阳能电池片到一块完整的高效光伏组件，需要经过划片、焊接、叠层、层压、外观EL1检验、IV测试、成品检验等多道复杂工序。本期康康课堂，带大家走进爱康高效组件智造车间，详细了解爱康高效光伏组件的生产工序和流程。

01 划片

为满足不同组件版型及工艺技术，需用激光划片机对不同尺寸的晶硅电池片进行切割，形成更小的单元。在划片环节，爱康主要采用无损切割技术，使用激光无损划片机对电池片进行半片及三分片切割。相比于传统的有损工艺，无损切割技术可有效防止切割断面产生的微裂纹，减少焊接、层压后的交叉隐裂风险。

02 电池串焊接

焊接是组件生产流程的关键环节之一，利用焊接机的精准定位及红外线加热原理，使用互联焊带将电池片进行正负极串联，组成电池串。焊接中如发生焊带偏移、虚焊、过焊等问题都会影响组件的发电性能，因此对于焊接过程中的定位精度以及焊接质量均提出较高要求。

03 自动排版

根据不同的组件版型，由自动排版机将焊接机输出的电池串进行有序排列，为下一道叠焊工序做准备。

04 汇流带焊接

使用自动叠焊机将排版完成的电池串用汇流带进行首尾端焊接，完成电池串之间的并联，实现整块组件的电路通联。

05 封装材料敷设

通过在电池片和玻璃、背板间铺设EVA、POE等封装材料，后续经过高温加压熔化后，可以对电池硅片起到保护绝缘的作用，防止水汽、氧气等物质渗入污染，从而提高组件的使用寿命和转换效率。

06 玻璃、背板铺设

通过玻璃和背板将前述电池片和材料封装在内部。玻璃、背板是直接与外界环境接触的最外层材料，不仅可以起到支撑和保护作用，还具备可靠的绝缘性、阻水性和耐老化特性，是长期保证光伏组件转换效率的关键。

经过上述几道环节，完成正面玻璃、正面封装材料、电池片组、背面封装材料、背板/背面玻璃以从下到上的顺序叠放，在完成外观检验、返修、双玻包边等辅助工序后，送入下一道层压环节。

07 层压

为保证光伏组件的机械强度和耐久性，需对组件进行层压处理。将铺设好的层叠件送入层压机内，通过层压机抽真空、加热、加压，将胶膜熔化与电池、玻璃、背板紧密粘合在一起，压成一个整体。

08 削边、装框、接线盒安装

利用自动削边机，对层压后的组件进行自动削边处理，清除多余的背板及EVA残胶。

装框步骤是指使用铝边框和硅胶，密封保护组件边缘。该步骤能够实现组件边框自动拾取、自动打胶、自动安装，从而提升组件的安全性和强度，便于后期工程安装。

安装接线盒是为了连接并保护光伏组件，同时将光伏组件产生的电流传导出来供用户使用。通过人工安装接线盒，再由机器完成引出线与接线盒端子自动焊接步骤，可减少人为失误，提高焊接质量。

09 固化清洗

本过程在固化房中进行，通过控制组件在固化房的温度、湿度、时间，可控制组件的密封胶的固化硬度和深度，保障组件性能。

10 测试及检验

在组件生产过程中，要经过多轮测试与检验，如IV测试、EL测试、外观检验等，用于检验组件在每个环节的生产良率，以便对不良组件及时进行返修。

11 分档、包装入库

根据组件的功率、电流、效率测试结果，由MES系统对组件进行档位分配，将同档位组件统一包装入库。

细节处更能彰显匠心。以上只是爱康高效光伏组件的部分生产工序，而爱康制造的每块组件，从电池片到成品，都必须经过31道生产工序和多轮质检测试，道道负责、层层把关，确保产品质量达到优质标准。

深耕光伏行业17年，爱康始终将“创领高效光伏新价值”视为企业的立足之本，秉持着追求卓越的创造精神、精益求精的匠心精神和客户至上的服务精神。经过多年积累，爱康的组件产品质量和可靠性在业内享有盛名，并赢得了海内外客户的一致好评。未来，爱康将持续创新，打造面向不同人群、覆盖多场景的光伏产品矩阵和服务模式，全方位满足全球客户的多元化、差异化需求。